REFERENZEN

ZU HAUSE IN DER AUTOMOBILINDUSTRIE SOWIE IN DER LUFT- UND RAUMFAHRT

Unser oberstes Ziel ist die Zufriedenheit unserer Kunden

Verlässlichkeit nicht nur im Messergebnis
sondern auch im Kundenservice.

Die Technologie aus der Sicht unserer Kunden.
Einige Beispiele haben wir hier für Sie zusammengefasst.


General Motors

SRS Maschinenüberprüfung – Nachhaltige Kostenreduzierung

Etablierte Fertigungsprozesse signifikant und nachhaltig zu verbessern ist keine einfache Aufgabe – insbesondere nicht wenn es sich um komplexe und bereits qualitativ hochwertige Prozesse mit diversen Fertigungs- und Montage-Standorten eines erfolgreichen und weltweit anerkannten Autoherstellers handelt. Genau das aber konnte mit dem Einsatz unseres SRS im Werkzeug- und Formenbau bei GM weltweit bewerkstelligt werden:

  • Implementierung des SRS zur Überwachung sämtlicher CNC Maschinen
  • Regelmäßige Verifikation zur Sicherstellung weiterhin ausreichender Maschinentoleranzen
  • Durchführung gezielter Maschinenüberprüfungen nach Zwischenfällen und Nachtschicht
  • Das Ergebnis: Eine enorme Qualitätsverbesserung und signifikante Reduzierung an Ausschuss

British Aerospace

SRS Maschinenüberprüfung – Preisgekrönt

BAE System ist als eines der weltweit führenden Flugzeug- und Verteidigungsunternehmen bekannt. Die Planung des F-35 Joint Strike Fighter Projekts sah ein beständigeres und besser planbares Leistungsniveau der benötigten CNC Maschinen vor. Nach eingehender Marktanalyse konnte diese Prozess- und Qualitätsoptimierung nur in Zusammenarbeit mit Inora und dem regelmäßigen Einsatz des SRS zur Maschinenverifikation realisiert werden:

  • Regelmäßige Maschinenverifikation mit dem SRS durch BAE Mitarbeiter
  • Umfangreiche Kostenreduktion infolge der Reduzierung von Maschinenfehlern bei der Bearbeitung großer und wertvoller Flügelkomponenten
  • Zweifache Auszeichnung des Inora SRS mit dem BAE Systems Bronze Chairman´s Award
  • BAE Systems implementiert SRS gestützte Maschinenüberprüfungsprozesse bei wichtigen Zulieferern zur Sicherstellung gewünschter Qualitäten der vorproduzierten Teile

DEUTSCHER PREMIUM AUTO OEM

SRS Maschinenüberprüfung – Der Schiedsrichter

Ein deutscher Premium Auto OEM befand sich im Anschaffungs- prozess für neue Scan-Systeme im Fertigungsbereich für ein nordamerikanisches Werk. Hierzu wurden 5 der weltweit besten Messtechnik-Unternehmen zur Vorführung der jeweiligen Soft- und Hardware Lösungen ins Werk eingeladen. Ebenso eingeladen war Inora, um mit dem SRS objektiv die jeweils versprochenen Messgenauigkeiten zu überprüfen und somit die Grundlage für den Entscheidungsprozess beizusteuern:

  • Aufbau der jeweiligen Messausrüstung durch die Hersteller und Überprüfung durch Inora unter Einsatz des SRS
  • Mit Hilfe des SRS konnten Inora und der OEM die exakten Genauigkeiten jeder Scanner-Lösung bestimmen
  • Bei jedem Scanner wurden eindeutig Einflüsse erkannt (z.B. durch Beleuchtung, Reflektionen etc.), die auch unbestreitbar als solche von den Vertretern der Messtechnikunternehmen akzeptiert wurden
  • Die Analyseergebnisse des SRS waren selbsterklärend und unwiderlegbar
  • Auf dieser Basis konnte der OEM eine optimale Anschaffungsentscheidung treffen. Für das SRS war es ein weiterer Schritt, sich als neuen globalen Standard zur Maschinen- bzw. Scanner-Überprüfung zu etablieren

 

BEDEUTENDER US AUTO OEM

SRS Maschinenüberprüfung – Das Prüfsiegel

Wie bei jedem großen Unternehmen genießt das Thema Effizienz- und Kostenoptimierung immerwährende Priorität. So auch bei einem der großen US Auto OEM. Das Ziel ist die Einführung eines neuen Qualitätsprozesses, der es zum einen erlaubt, jederzeit die Funktionsfähigkeit aller weltweit eingesetzten Messmaschinen gewährleisten zu können, gleichzeitig aber auch die hierfür notwendige Kostenbasis zu optimieren. Um beide Zielsetzungen in vollem Umfang erreichen zu können, hat der OEM den Prozess rund um das SRS aufgebaut:

  • Regelmäßige Überprüfung aller weltweit eingesetzten Messmaschinen durch das SRS
  • Effiziente Handhabung durch Implementierung automatischer SRS Messroutinen
  • Sichtbare Dokumentation erfolgter Maschinenüberprüfungen durch ein „Certified by Inora“ Prüfsiegel und Ergebniserfassung in entsprechender Datenbank
  • Somit Vermeidung teurer und zeitaufwendiger Routine-Kalibrierservices an verlässlich nachweisbar voll funktionsfähigen Messmaschinen
  • Im Ergebnis wird eine Qualitätsoptimierung bei gleichzeitiger Kostenreduzierung erreicht

DEUTSCHER PREMIUM AUTO OEM

WiseGap Innenspaltmessung – Standard Prüfmittel

Das Multisensor WiseGap System zur Messung von Innenspaltmaßen ist bei nahezu jedem Fahrzeughersteller weltweit im Einsatz. Es findet für gezielte Problemlösungen bis hin zur 100% Kontrolle Anwendung. Ein großer deutscher Premium Auto OEM hat sich auf Basis der effizienten Anwendungsmöglichkeiten und der jederzeit zuverlässigen Messergebnisse für das WiseGap als Standardprüfmittel für den Bereich der Innenspaltmessung entschieden. Der Einsatz erfolgt konsequent in sämtlichen Prozessphasen der Fahrzeugherstellung:

  • Angefangen in der Fahrzeugentwicklung
  • Über den Prototypenbau in der Pilothalle
  • Bis hin zur Qualitätssicherung im Rohbau Serie (Stichprobenanalyse bzw. 100% Kontrolle)
  • Und der Gesamtfahrzeuganalyse
  • Im Ergebnis konnte der OEM, gemessen an internen Qualitätskennziffern, seit Einführung des WiseGaps Qualitätsverbesserungen von über 35% erreichen

Bedeutender Japanischer Tier One Automobilzulieferer

OmniGap – Wissen schafft die Basis

Ein großer Japanischer Tier One Automobilzulieferer hatte gravierende Probleme in einem Entwicklungsprojekt. Die Entwicklungsarbeit war maßgeblich davon abhängig, dass die vom OEM Kunden bereit gestellten Prototypenteile innerhalb der geforderten Toleranzen liegen. Daher benötigte der Zulieferer ein kosteneffizientes, flexibel einsetzbares Handmessgerät mit verlässlichen Messergebnissen für die Qualitätskontrolle beim Wareneingang. Der Einsatz des OmniGap lieferte mit seinen exakten und wiederholbar verlässlichen Messergebnissen genau die gewünschte Datenbasis, um in den Gesprächen die notwendige Qualitätsgrundlage zum Start der Entwicklungsarbeiten festzulegen:

  • In der Qualitätskontrolle war es bisher nicht möglich, gezielt spezifische Problembereiche zu identifizieren
  • Traditionelle Messwerkzeuge waren nicht exakt und wiederholbar genug für eine zuverlässige Fehlerdiagnose
  • Die Messergebnisse des OmniGap lieferten exakt die Genauigkeit und Wiederholbarkeit für die gewünschte Diskussionsgrundlage
  • Im Ergebnis konnte die Problemstellung behoben werden und das OmniGap ist ein fester Bestandteil im Werkzeugkasten der Qualitätsabteilung